2原材料质量控制

2.1　水泥

2.1.1　水泥品种与强度等级的选用应根据设计、施工要求以及工程所处环境确定。对于一般建筑结构及预制构件的普通混凝土，宜采用通用硅酸盐水泥；高强混凝土和有抗冻要求的混凝土宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；有预防混凝土碱-骨料反应要求的混凝土工程宜采用碱含量低于0.6％的水泥；大体积混凝土宜采用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥。水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB和《中热硅酸盐水泥、低热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥》GB的有关规定。

2.1.2　水泥质量主要控制项目应包括凝结时间、安定性、胶砂强度、氧化镁和氯离子含量，碱含量低于0.6％的水泥主要控制项目还应包括碱含量，中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥主要控制项目还应包括水化热。

2.1.3　水泥的应用应符合下列规定：

1　宜采用新型干法窑生产的水泥。

2　应注明水泥中的混合材品种和掺加量。

3　用于生产混凝土的水泥温度不宜高于60℃。

2.2　粗骨料

2.2.1　粗骨料应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的规定。

2.2.2　粗骨料质量主要控制项目应包括颗粒级配、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、压碎值指标和坚固性，用于高强混凝土的粗骨料主要控制项目还应包括岩石抗压强度。

2.2.3　粗骨料在应用方面应符合下列规定：

1　混凝土粗骨料宜采用连续级配。

2　对于混凝土结构，粗骨料最大公称粒径不得大于构件截面最小尺寸的1/4，且不得大于钢筋最小净间距的3/4；对混凝土实心板，骨料的最大公称粒径不宜大于板厚的1/3，且不得大于40mm；对于大体积混凝土，粗骨料最大公称粒径不宜小于31.5mm。

3　对于有抗渗、抗冻、抗腐蚀、耐磨或其他特殊要求的混凝土，粗骨料中的含泥量和泥块含量分别不应大于1.0％和0.5%；坚固性检验的质量损失不应大于8％。

4　对于高强混凝土，粗骨料的岩石抗压强度应至少比混凝土设计强度高30%；最大公称粒径不宜大于25mm，针片状颗粒含量不宜大于5％且不应大于8%；含泥量和泥块含量分别不应大于0.5％和0.2％。

5　对粗骨料或用于制作粗骨料的岩石，应进行碱活性检验，包括碱-硅酸反应活性检验和碱-碳酸盐反应活性检验；对于有预防混凝土碱-骨料反应要求的混凝土工程，不宜采用有碱活性的粗骨料。

2.3　细骨料

2.3.1　细骨料应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的规定；混凝土用海砂应符合现行行业标准《海砂混凝土应用技术规范》JGJ的有关规定。

2.3.2　细骨料质量主要控制项目应包括颗粒级配、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、氯离子含量和有害物质含量；海砂主要控制项目除应包括上述指标外尚应包括贝壳含量；人工砂主要控制项目除应包括上述指标外尚应包括石粉含量和压碎值指标，人工砂主要控制项目可不包括氯离子含量和有害物质含量。

2.3.3　细骨料的应用应符合下列规定：

1　泵送混凝土宜采用中砂，且μm筛孔的颗粒通过量不宜少于15％。

2　对于有抗渗、抗冻或其他特殊要求的混凝土，砂中的含泥量和泥块含量分别不应大于3.0％和1.0%；坚固性检验的质量损失不应大于8％。

3　对于高强混凝土，砂的细度模数宜控制在2.6～3.0范围之内，含泥量和泥块含量分别不应大于2.0％和0.5％。

4　钢筋混凝土和预应力混凝土用砂的氯离子含量分别不应大于0.06％和0.02％。

5　混凝土用海砂应经过净化处理。

6　混凝土用海砂氯离子含量不应大于0.03%，贝壳含量应符合表2.3.3-1的规定。海砂不得用于预应力混凝土。

7　人工砂中的石粉含量应符合表2.3.3-2的规定。

8　不宜单独采用特细砂作为细骨料配制混凝土。

9　河砂和海砂应进行碱-硅酸反应活性检验；人工砂应进行碱-硅酸反应活性检验和碱-碳酸盐反应活性检验；对于有预防混凝土碱-骨料反应要求的工程，不宜采用有碱活性的砂。

2.4　矿物掺合料

2.4.1　用于混凝土中的矿物掺合料可包括粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、沸石粉、钢渣粉、磷渣粉；可采用两种或两种以上的矿物掺合料按一定比例混合使用。粉煤灰应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T的有关规定，粒化高炉矿渣粉应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T的有关规定，钢渣粉应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》GB/T的有关规定，其他矿物掺合料应符合相关现行国家标准的规定并满足混凝土性能要求；矿物掺合料的放射性应符合现行国家标准《建筑材料放射性核素限量》G的有关规定。

2.4.2　粉煤灰的主要控制项目应包括细度、需水量比、烧失量和三氧化硫含量，C类粉煤灰的主要控制项目还应包括游离氧化钙含量和安定性；粒化高炉矿渣粉的主要控制项目应包括比表面积、活性指数和流动度比；钢渣粉的主要控制项目应包括比表面积、活性指数、流动度比、游离氧化钙含量、三氧化硫含量、氧化镁含量和安定性；磷渣粉的主要控制项目应包括细度、活性指数、流动度比、五氧化二磷含量和安定性；硅灰的主要控制项目应包括比表面积和二氧化硅含量。矿物掺合料的主要控制项目还应包括放射性。

2.4.3　矿物掺合料的应用应符合下列规定：

1　掺用矿物掺合料的混凝土，宜采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。

2　在混凝土中掺用矿物掺合料时，矿物掺合料的种类和掺量应经试验确定。

3　矿物掺合料宜与高效减水剂同时使用。

4　对于高强混凝土或有抗渗、抗冻、抗腐蚀、耐磨等其他特殊要求的混凝土，不宜采用低于Ⅱ级的粉煤灰。

5　对于高强混凝土和有耐腐蚀要求的混凝土，当需要采用硅灰时，不宜采用二氧化硅含量小于90％的硅灰。

2.5　外加剂

2.5.1　外加剂应符合国家现行标准《混凝土外加剂》GB、《混凝土防冻剂》JC和《混凝土膨胀剂》GB的有关规定。

2.5.2　外加剂质量主要控制项目应包括掺外加剂混凝土性能和外加剂匀质性两方面，混凝土性能方面的主要控制项目应包括减水率、凝结时间差和抗压强度比，外加剂匀质性方面的主要控制项目应包括pH值、氯离子含量和碱含量；引气剂和引气减水剂主要控制项目还应包括含气量；防冻剂主要控制项目还应包括含气量和50次冻融强度损失率比；膨胀剂主要控制项目还应包括凝结时间、限制膨胀率和抗压强度。

2.5.3　外加剂的应用除应符合现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》GB的有关规定外，尚应符合下列规定：

1　在混凝土中掺用外加剂时，外加剂应与水泥具有良好的适应性，其种类和掺量应经试验确定。

2　高强混凝土宜采用高性能减水剂；有抗冻要求的混凝土宜采用引气剂或引气减水剂；大体积混凝土宜采用缓凝剂或缓凝减水剂；混凝土冬期施工可采用防冻剂。

3　外加剂中的氯离子含量和碱含量应满足混凝土设计要求。

4　宜采用液态外加剂。

2.6　水

2.6.1　混凝土用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63的有关规定。

2.6.2　混凝土用水主要控制项目应包括pH值、不溶物含量、可溶物含量、硫酸根离子含量、氯离子含量、水泥凝结时间差和水泥胶砂强度比。当混凝土骨料为碱活性时，主要控制项目还应包括碱含量。

2.6.3　混凝土用水的应用应符合下列规定：

1　未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土和预应力混凝土。

2　当骨料具有碱活性时，混凝土用水不得采用混凝土企业生产设备洗涮水。

3　混凝土性能要求

3.1　拌合物性能

3.1.1　混凝土拌合物性能应满足设计和施工要求。混凝土拌合物性能试验方法应符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T的有关规定；坍落度经时损失试验方法应符合本标准附录A的规定。

3.1.2　混凝土拌合物的稠度可采用坍落度、维勃稠度或扩展度表示。坍落度检验适用于坍落度不小于10mm的混凝土拌合物，维勃稠度检验适用于维勃稠度55s～30s的混凝土拌合物，扩展度适用于泵送高强混凝土和自密实混凝土。坍落度、维勃稠度和扩展度的等级划分及其稠度允许偏差应分别符合表3.1.2-1、表3.1.2-2、表3.1.2-3和表3.1.2-4的规定。

3.1.3　混凝土拌合物应在满足施工要求的前提下，尽可能采用较小的坍落度；泵送混凝土拌合物坍落度设计值不宜大于mm。

3.1.4　泵送高强混凝土的扩展度不宜小于mm；自密实混凝土的扩展度不宜小于mm。

3.1.5　混凝土拌合物的坍落度经时损失不应影响混凝土的正常施工。泵送混凝土拌合物的坍落度经时损失不宜大于30mm/h。

3.1.6　混凝土拌合物应具有良好的和易性，并不得离析或泌水。

3.1.7　混凝土拌合物的凝结时间应满足施工要求和混凝土性能要求。

3.1.8　混凝土拌合物中水溶性氯离子最大含量应符合表3.1.8的要求。混凝土拌合物中水溶性氯离子含量应按照现行行业标准《水运工程混凝土试验规程》JTJ中混凝土拌合物中氯离子含量的快速测定方法或其他准确度更好的方法进行测定。

3.1.9　掺用引气剂或引气型外加剂混凝土拌合物的含气量宜符合表3.1.9的规定。

3.2　力学性能

3.2.1　混凝土的力学性能应满足设计和施工的要求。混凝土力学性能试验方法应符合现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法》GB/T81的有关规定。

3.2.2　混凝土强度等级应按立方体抗压强度标准值（MPa）划分为C10、C15、C20、C25、C30、C35、C40、C45、C50、C55、C60、C65、C70、C75、C80、C85、C90、C95和C。

3.2.3　混凝土抗压强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T的有关规定进行检验评定，并应合格。

3.3　长期性能和耐久性能

3.3.1　混凝土的长期性能和耐久性能应满足设计要求。试验方法应符合现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T82的有关规定。

3.3.2　混凝土的抗冻性能、抗水渗透性能和抗硫酸盐侵蚀性能的等级划分应符合表3.3.2的规定

3.3.3　混凝土抗氯离子渗透性能的等级划分应符合下列规定：

1　当采用氯离子迁移系数（RCM法）划分混凝土抗氯离子渗透性能等级时，应符合表3.3.3-1的规定，且混凝土龄期应为84d。

2　当采用电通量划分混凝土抗氯离子渗透性能等级时，应符合表3.3.3-2的规定，且混凝土龄期宜为28d。当混凝土中水泥混合材与矿物掺合料之和超过胶凝材料用量的50％时，测试龄期可为56d。

3.3.4　混凝土抗碳化性能等级划分应符合表3.3.4的规定。

3.3.5　混凝土早期抗裂性能等级划分应符合表3.3.5的规定。

3.3.6　混凝土耐久性能应按现行行业标准《混凝土耐久性检验评定标准》JGJ/T的有关规定进行检验评定，并应合格。

4　配合比控制

4.0.1　混凝土配合比设计应符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定。

4.0.2　混凝土配合比应满足混凝土施工性能要求，强度以及其他力学性能和耐久性能应符合设计要求。

4.0.3　对首次使用、使用间隔时间超过三个月的配合比应进行开盘鉴定，开盘鉴定应符合下列规定：

1　生产使用的原材料应与配合比设计一致。

2　混凝土拌合物性能应满足施工要求。

3　混凝土强度评定应符合设计要求。

4　混凝土耐久性能应符合设计要求。

4.0.4　在混凝土配合比使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息及时调整。

5　生产控制水平

5.0.1　混凝土工程宜采用预拌混凝土。

5.0.2　混凝土生产控制水平可按强度标准差（σ）的和实测强度达到强度标准值组数的百分率（P）表征。

5.0.3　混凝土强度标准差（σ）应按式（5.0.3）计算，并宜符合表5.0.3的规定。

式中：σ——混凝土强度标准差，精确到0.1MPa；

fcu,i——统计周期内第i组混凝土立方体试件的抗压强度值，精确到0.1MPa；

mfcu——统计周期内n组混凝土立方体试件的抗压强度的平均值，精确到0.1MPa；

n——统计周期内相同强度等级混凝土的试件组数，n值不应小于30。

5.0.4　实测强度达到强度标准值组数的百分率（P）应按公式5.0.4计算，且P不应小于95％。

P=n0/n×%（5.0.4）

式中：P——统计周期内实测强度达到强度标准值组数的百分率，精确到0.1%；

n0——统计周期内相同强度等级混凝土达到强度标准值的试件组数。

5.0.5　预拌混凝土搅拌站和预制混凝土构件厂的统计周期可取一个月；施工现场搅拌站的统计周期可根据实际情况确定，但不宜超过三个月。

6　生产与施工质量控制

6.1　一般规定

6.1.1　混凝土生产施工之前，应制订完整的技术方案，并应做好各项准备工作。

6.1.2　混凝土拌合物在运输和浇筑成型过程中严禁加水。

6.2　原材料进场

6.2.1　混凝土原材料进场时，供方应按规定批次向需方提供质量证明文件。质量证明文件应包括型式检验报告、出厂检验报告与合格证等，外加剂产品还应提供使用说明书。

6.2.2　原材料进场后，应按本标准第7.1节的规定进行进场检验。

6.2.3　水泥应按不同厂家、不同品种和强度等级分批存储，并应采取防潮措施；出现结块的水泥不得用于混凝土工程；水泥出厂超过3个月（硫铝酸盐水泥超过45d），应进行复检，合格者方可使用。

6.2.4　粗、细骨料堆场应有遮雨设施，并应符合有关环境保护的规定；粗、细骨料应按不同品种、规格分别堆放，不得混入杂物。

6.2.5　矿物掺合料存储时，应有明显标记，不同矿物掺合料以及水泥不得混杂堆放，应防潮防雨，并应符合有关环境保护的规定；矿物掺合料存储期超过3个月时，应进行复检，合格者方可使用。

6.2.6　外加剂的送检样品应与工程大批量进货一致，并应按不同的供货单位、品种和牌号进行标识，单独存放；粉状外加剂应防止受潮结块，如有结块，应进行检验，合格者应经粉碎至全部通过μm筛孔后方可使用；液态外加剂应储存在密闭容器内，并应防晒和防冻，如有沉淀等异常现象，应经检验合格后方可使用。

6.3　计量

6.3.1　原材料计量宜采用电子计量设备。计量设备的精度应符合现行国家标准《混凝土搅拌站（楼）》G13/T的有关规定，应具有法定计量部门签发的有效检定证书，并应定期校验。混凝土生产单位每月应自检1次；每一工作班开始前，应对计量设备进行零点校准。

6.3.2　每盘混凝土原材料计量的允许偏差应符合表6.3.2的规定，原材料计量偏差应每班检查1次。

6.3.3　对于原材料计量，应根据粗、细骨料含水率的变化，及时调整粗、细骨料和拌合用水的称量。

6.4　搅拌

6.4.1　混凝土搅拌机应符合现行国家标准《混凝土搅拌机》GB/T的有关规定。混凝土搅拌宜采用强制式搅拌机。

6.4.2　原材料投料方式应满足混凝土搅拌技术要求和混凝土拌合物质量要求。

6.4.3　混凝土搅拌的最短时间可按表6.4.3采用；当搅拌高强混凝土时，搅拌时间应适当延长；采用自落式搅拌机时，搅拌时间宜延长30s。对于双卧轴强制式搅拌机，可在保证搅拌均匀的情况下适当缩短搅拌时间。混凝土搅拌时间应每班检查2次。

6.4.4　同一盘混凝土的搅拌匀质性应符合下列规定：

1　混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8％。

2　混凝土稠度两次测值的差值不应大于表3.1.2-4规定的混凝土拌合物稠度允许偏差的绝对值。

6.4.5　冬期施工搅拌混凝土时，宜优先采用加热水的方法提高拌合物温度，也可同时采用加热骨料的方法提高拌合物温度。当拌合用水和骨料加热时，拌合用水和骨料的加热温度不应超过表6.4.5的规定；当骨料不加热时，拌合用水可加热到60℃以上。应先投人骨料和热水进行搅拌，然后再投人胶凝材料等共同搅拌。

6.5　运输

6.5.1　在运输过程中，应控制混凝土不离析、不分层，并应控制混凝土拌合物性能满足施工要求。

6.5.2　当采用机动翻斗车运输混凝土时，道路应平整。

6.5.3　当采用搅拌罐车运送混凝土拌合物时，搅拌罐在冬期应有保温措施。

6.5.4　当采用搅拌罐车运送混凝土拌合物时，卸料前应采用快档旋转搅拌罐不少于20s。因运距过远、交通或现场等问题造成坍落度损失较大而卸料困难时，可采用在混凝土拌合物中掺入适量减水剂并快档旋转搅拌罐的措施，减水剂掺量应有经试验确定的预案。

6.5.5　当采用泵送混凝土时，混凝土运输应保证混凝土连续泵送，并应符合现行行业标准《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10的有关规定。

6.5.6　混凝土拌合物从搅拌机卸出至施工现场接收的时间间隔不宜大于90mm。

6.6　浇筑成型

6.6.1　浇筑混凝土前，应检查并控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB的有关规定，并应检查模板支撑的稳定性以及接缝的密合情况，应保证模板在混凝土浇筑过程中不失稳、不跑模和不漏浆。

6.6.2　浇筑混凝土前，应清除模板内以及垫层上的杂物；表面干燥的地基土、垫层、木模板应浇水湿润。

6.6.3　当夏季天气炎热时，混凝土拌合物入模温度不应高于35℃，宜选择晚间或夜间浇筑混凝土；现场温度高于35℃时，宜对金属模板进行浇水降温，但不得留有积水，并宜采取遮挡措施避免阳光照射金属模板。

6.6.4　当冬期施工时，混凝土拌合物入模温度不应低于5℃，并应有保温措施。

6.6.5　在浇筑过程中，应有效控制混凝土的均匀性、密实性和整体性。

6.6.6　泵送混凝土输送管道的最小内径宜符合表6.6.6的规定；混凝土输送泵的泵压应与混凝土拌合物特性和泵送高度相匹配；泵送混凝土的输送管道应支撑稳定，不漏浆，冬期应有保温措施，夏季施工现场最高气温超过40℃时，应有隔热措施。

6.6.7　不同配合比或不同强度等级泵送混凝土在同一时间段交替浇筑时，输送管道中的混凝土不得混入其他不同配合比或不同强度等级混凝土。

6.6.8　当混凝土自由倾落高度大于3.Om时，宜采用串筒、溜管或振动溜管等辅助设备。

6.6.9　浇筑竖向尺寸较大的结构物时，应分层浇筑，每层浇筑厚度宜控制在mm～mm；大体积混凝土宜采用分层浇筑方法，可利用自然流淌形成斜坡沿高度均匀上升，分层厚度不应大于mm；对于清水混凝土浇筑，可多安排振捣棒，应边浇筑混凝土边振捣，宜连续成型。

6.6.10　自密实混凝土浇筑布料点应结合拌合物特性选择适宜的间距，必要时可以通过试验确定混凝土布料点下料间距。

6.6.11　应根据混凝土拌合物特性及混凝土结构、构件或制品的制作方式选择适当的振捣方式和振捣时间。

6.6.12　混凝土振捣宜采用机械振捣。当施工无特殊振捣要求时，可采用振捣棒进行捣实，插入间距不应大于振捣棒振动作用半径的一倍，连续多层浇筑时，振捣棒应插入下层拌合物约50mm进行振捣；当浇筑厚度不大于mm的表面积较大的平面结构或构件时，宜采用表面振动成型；当采用干硬性混凝土拌合物浇筑成型混凝土制品时，宜采用振动台或表面加压振动成型。

6.6.13　振捣时间宜按拌合物稠度和振捣部位等不同情况，控制在10s～30s内，当混凝土拌合物表面出现泛浆，基本无气泡逸出，可视为捣实。

6.6.14　混凝土拌合物从搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间不宜超过表6.6.14的规定。

6.6.15　在混凝土浇筑同时，应制作供结构或构件出池、拆模、吊装、张拉、放张和强度合格评定用的同条件养护试件，并应按设计要求制作抗冻、抗渗或其他性能试验用的试件。

6.6.16　在混凝土浇筑及静置过程中，应在混凝土终凝前对浇筑面进行抹面处理。

6.6.17　混凝土构件成型后，在强度达到1.2MPa以前，不得在构件上面踩踏行走。

6.7　养护

6.7.1　生产和施工单位应根据结构、构件或制品情况、环境条件、原材料情况以及对混凝土性能的要求等，提出施工养护方案或生产养护制度，并应严格执行。

6.7.2　混凝土施工可采用浇水、覆盖保湿、喷涂养护剂、冬季蓄热养护等方法进行养护；混凝土构件或制品厂生产可采用蒸汽养护、湿热养护或潮湿自然养护等方法进行养护。选择的养护方法应满足施工养护方案或生产养护制度的要求。

6.7.3　采用塑料薄膜覆盖养护时，混凝土全部表面应覆盖严密，并应保持膜内有凝结水；采用养护剂养护时，应通过试验检验养护剂的保湿效果。

6.7.4　对于混凝土浇筑面，尤其是平面结构，宜边浇筑成型边采用塑料薄膜覆盖保湿。

6.7.5　混凝土施工养护时间应符合下列规定：

1　对于采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，采用浇水和潮湿覆盖的养护时间不得少于7d。

2　对于采用粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥配制的混凝土，或掺加缓凝剂的混凝土以及大掺量矿物掺合料混凝土，采用浇水和潮湿覆盖的养护时间不得少于14d。

3　对于竖向混凝土结构，养护时间宜适当延长。

6.7.6　混凝土构件或制品厂的混凝土养护应符合下列规定：

1　采用蒸汽养护或湿热养护时，养护时间和养护制度应满足混凝土及其制品性能的要求。

2　采用蒸汽养护时，应分为静停、升温、恒温和降温四个养护阶段。混凝土成型后的静停时间不宜少于2h，升温速度不宜超过25℃／h，降温速度不宜超过20℃／h，最高和恒温温度不宜超过65℃；混凝土构件或制品在出池或撤除养护措施前，应进行温度测量，当表面与外界温差不大于20℃时，构件方可出池或撤除养护措施。

3　采用潮湿自然养护时，应符合本节第6.7.2条～第6.7.5条的规定。

6.7.7　对于大体积混凝土，养护过程应进行温度控制，混凝土内部和表面的温差不宜超过25℃，表面与外界温差不宜大于20℃。

6.7.8　对于冬期施工的混凝土，养护应符合下列规定：

1　日均气温低于5℃时，不得采用浇水自然养护方法。

2　混凝土受冻前的强度不得低于5MPa。

3　模板和保温层应在混凝土冷却到5℃方可拆除，或在混凝土表面温度与外界温度相差不大于20℃时拆模，拆模后的混凝土亦应及时覆盖，使其缓慢冷却。

4　混凝土强度达到设计强度等级的50％时，方可撤除养护措施。

7　混凝土质量检验

7.1　混凝土原材料质量检验

7.1.1　原材料进场时，应按规定批次验收型式检验报告、出厂检验报告或合格证等质量证明文件，外加剂产品还应具有使用说明书。

7.1.2　混凝土原材料进场时应进行检验，检验样品应随机抽取。

7.1.3　混凝土原材料的检验批量应符合下列规定：

1　散装水泥应按每t为一个检验批；袋装水泥应按每2O0t为一个检验批；粉煤灰或粒化高炉矿渣粉等矿物掺合料应按每t为一个检验批；硅灰应按每30t为一个检验批；砂、石骨料应按每t或t为一个检验批；外加剂应按每50t为一个检验批；水应按同一水源不少于一个检验批。

2　当符合下列条件之一时，可将检验批量扩大一倍。

1）对经产品认证机构认证符合要求的产品。

2）来源稳定且连续三次检验合格。

3）同一厂家的同批出厂材料，用于同时施工且属于同一工程项目的多个单位工程。

3　不同批次或非连续供应的不足一个检验批量的混凝土原材料应作为一个检验批。

7.1.4　原材料的质量应符合本标准第2章的规定。

7.2　混凝土拌合物性能检验

7.2.1　在生产施工过程中，应在搅拌地点和浇筑地点分别对混凝土拌合物进行抽样检验。

7.2.2　混凝土拌合物的检验频率应符合下列规定：

l　混凝土坍落度取样检验频率应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T的有关规定。

2　同一工程、同一配合比、采用同一批次水泥和外加剂的混凝土的凝结时间应至少检验l次。

3　同一工程、同一配合比的混凝土的氯离子含量应至少检验l次；同一工程、同一配合比和采用同一批次海砂的混凝土的氯离子含量应至少检验1次。

7.2.3　混凝土拌合物性能应符合本标准第3.1节的规定。

7.3　硬化混凝土性能检验

7.3.1　硬化混凝土性能检验应符合下列规定：

1　强度检验评定应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T的有关规定，其他力学性能检验应符合设计要求和有关标准的规定。

2　耐久性能检验评定应符合现行行业标准《混凝土耐久性检验评定标准》JGJ/T的有关规定。

3　长期性能检验规则可按现行行业标准《混凝土耐久性检验评定标准》JGJ/T中耐久性检验的有关规定执行。

7.3.2　混凝土力学性能应符合本标准第3.2节的规定；长期性能和耐久性能应符合本标准第3.3节的规定。