1总则

1.1检修前的准备

1.1.1认真分析检修前设备的运行状况和存在的缺陷和问题，确定检修项目和检修内容，编写检修方案和检修进度网络。

1.1.2建立检修班子，明确项目负责人、技术负责人和安全负责人。

1.1.3做好检修任务和技术交底，使每一个检修人员熟悉所承担设备的结构原理、检修方案及质量标准。

1.1.4检修用的专用工具、测量、检验工器具、材料及备件均应做好准备，对材料及备件要求具有合格证或检验合格方可使用。测量、检验工器具应经校验并在有效期内。

1.1.5起重设备、机具及绳索应仔细检查，以确保安全。

1.2检修注意事项

1.2.1实行文明检修，机组应按照规定的程序进行拆装，应该使用专用工具的地方必须使用专用工具，禁止采用野蛮方式施工。除非在万不得已的情况下，不应以破坏零部件的方式进行施工。

1.2.2拆卸零部件时要做好印记并记录好原始安装位置，以防止回装时出现漏装、错位、倒向等故障，拆下的零部件要求清洗干净，摆放整齐。对拆后暴露出来的油水管线接口及工艺气体进排气口等要及时妥善封闭，严防异物掉入，一旦有异物掉入必须想尽一切办法取出，否则不准回装、扣盖及交工。

1.2.3每次大修后必须确认润滑油及冷却水系统是否畅通。检查油泵运行是否正常，检查清洗过滤器、冷油器，并对冷油器进行试压。

1.2.4认真做好检修记录，记录必须准确、完整、避免出现漏检、漏测等情况。

1.2.5注意吊出或吊入转子时都必须只留单侧止推瓦（下瓦）。

1.3安全技术要求

1.3.1一切检修必须严格遵守工厂生产和检修安全技术规程。检修前对检修人员进行安全技术交底，参加检修的各工种专业人员还必须遵守本工种的操作法和安全规程。如有外单位人员参加检修时，应由工厂安全部门进行安全教育，检修中也应经常加强安全教育。

1.3.2检修人员在接到已办理安全交出的“检修作业票”后，方可进行机组的检修。

1.3.3检修前应根据设备及现场实际情况进行HSE风险评估，待防范措施落实后方可施工。

2概述

K1/K1T空压机组示意图

2.1工艺流程简介

空气从空气吸入口吸入，先经滚动式空气粗滤器(J1-1.2.3)和盒式空气细过滤器(J1B)过滤掉大部分灰尘和其它固体杂质，过滤后的空气经吸入消音器(K1J3)进入空气压缩机(K1)的第一段(轴流)，被压缩到0.20Mpa(A)，温度升至℃，接着气体进入中间冷却器(K1E1)被冷却到40℃，分离冷却水后进入第二段(离心)继续压缩，在此段设有防喘振阀FV，经过离心压缩后的空气压力为0.35Mpa（G），温度为90℃进入中间冷却器(K1E2)被冷却到40℃，再次分离冷却水后进入第三段(离心)压缩，排出0.59Mpa（G）、92℃的空气，经排出消音器(K1J2)、止逆阀(RV)后送往空分工段-V1喷淋冷却塔作清洗后进入-R1分子筛吸附器以除去空气中的水份、二氧化碳和大部分烃类，然后经-E1主换热器被冷却至-℃，最后进入-C1精馏塔分离出符合装置要求的氧和氮气。

为了防止机组发生喘振以及开车时的空气排放，在第三段压缩后设有防喘振阀FCV，当机组工况接近喘振区时，该阀能在短时间内自动打开，以消除喘振来保护机组的安全运行。

2.2机组主要技术参数

2.3设备结构特点

空压机K1是轴流—离心式空气压缩机，水平剖分式，它由一台透平直接驱动。压缩机为八级轴流，二级离心结构，三段压缩。与八级轴流式动叶相匹配的是可调式的导向叶组件，通过同步调节导向叶旋转角度的大小就可实现空压机进气流量的调节。

2.3.1机壳

机壳是铸钢件结构,材质为GG25，由上盖和下盖组成，上、下盖间用双头螺栓连接。进气管与机壳连接处设置有波纹型膨胀节，下机壳与中间冷却器相连。整个机件的荷重通过下机壳的水平法兰面由机身两侧的四个支撑脚承担，设有立销与横销。

2.3.2转子

八级轴流，二级离心式混流型的转子主轴为整体大型合金钢28NiCrMoV8.5锻件。轴流段的叶片选取NACA65系列叶型，为合金钢X20Cr13精密铸成，嵌入在主轴的燕尾槽内。由于第一级有加强结构，就无需加围带和拉筋。离心级的叶轮是德马克系列离心式压缩机标准构件，叶轮经铣削而成，材质为X5CrNiCuNb17.4。轮盖是铆在轮盘上的。叶轮用热压的方法与轴紧密配合并用固定环加以紧固，离心级与轴流级背靠背安装，使轴向推力基本上相互抵消，不需要再安装平衡鼓。径向轴承处轴颈尺寸为фmm。

2.3.3轴承

压机径向轴承为椭圆瓦，止推轴承是双作用米切尔轴承，支承转子的剩余推力，主推轴承在靠近联轴器一侧。轴承实行强制润滑，润滑油由汽轮机润滑油系统提供。

2.3.4密封

内部密封为迷宫式密封。

2.3.5联轴节

本机采用无键液压拆装齿式联轴器，压力油强制润滑。

3检修步骤（大修）

3.1拆除妨碍检修的油、气及仪表管线，并封好所有开口，做好标记。

3.2拆卸进口短接管的上盖板。

3.3拆卸联轴器外罩，测量联轴节浮动量，断开联轴器进行对中复查。

3.4拆卸两端轴承箱盖。

3.5测量转子窜量，轴承间隙。

3.6必要时用专用工具拆下联轴器轮毂。

3.7拆除径向轴承上半部份、止推轴承上半部份。

3.8测量轴承油档间隙及油封间隙。

3.9拆卸外壳上部小盖板、记录好导向叶片调节杆的螺帽位置后，断开调节杆，并固定在合适的位置上。

3.10拆卸壳体中分面螺栓，并编号。

3.11装上导向杆，起吊上机壳，先用顶丝顶开壳体结合面，起吊时随时检查，保证上机壳水平起吊，上缸吊出后放妥，必要时翻缸放置。

3.12用记号笔记下导叶调节板下螺栓的原始位置后，断开连接杆，吊下导向叶片调节板。

3.13拆卸内缸盖中分面螺栓和调节环的上下连接螺栓，装上导向杆，起吊上半内缸，吊出后将内缸直立起来，进口侧(大口)朝下。

3.14测量转子各部位间隙、径向跳动、止推盘瓢摆值等。

3.15安装转子起吊工具，吊出转子放在专用支架上，进行清洗吹扫。注意吊出或吊入转子时都必须只留单侧止推瓦（下瓦）。

3.16对动叶及静叶进行必要的检测。

3.17检查或拆卸径向轴承下半部分和止推轴承。

3.18吊出内缸下半部分。

3.19必要时取出缸体内迷宫密封，上下隔板，隔板气封环，叶轮气封环等。

3.20组装按上述解体步骤的相反顺序进行。

3.21注意事项

a组装前确保所有零部件检修合格，清理干净，机壳内绝对不允许留下其它的物品。

b轴承需彻底清理干净，油孔畅通，在安装转子前，轴承应加油。

c所有“O”形环每次检修均应更换，装配时，涂上润滑脂。紧固螺栓涂上防卡剂。

d转子吊入后应及时将内缸体上盖复位，以避免杂物进入。

4主要部件的检修方法与技术要求

4.1轴承

4.1.1清洗、检查径向轴承及推力轴承瓦块的乌金表面光滑无脱胎、剥落、裂痕、拉毛、划伤、偏磨等缺陷，否则应进行修复或更新。推力轴承瓦块背部承力面光滑平整，瓦块装配后要求摆动自由，单块瓦块厚度差不得大于0.01mm，瓦块更换时必须考虑其厚度不变，若更换所有瓦块，也要挑选厚度一致的瓦块装在同一副轴承上，并考虑瓦块厚度变化引起的推力间隙变化，适当调整推力轴承调整垫片的厚度。

4.1.2推力轴承的止推间隙为0.4~0.5mm，如不合适应改变非工作瓦块背面垫片的厚度，进行调整。注意间隙测量时必须装好上下瓦。

4.1.3用压铅法（铅丝直径为0.50~1.0mm）或抬轴法测量径向轴承顶部间隙，设计间隙为0.30~0.36mm，用抬轴法测量时应用两块百分表，一块百分表打在尽量靠近轴承的轴颈正上方，另一块支在瓦背上，防止撬起转子时轴承壳弹性变形，如果瓦背紧力为间隙状态，则抬轴测得的顶隙必须减去瓦背间隙，才是正确的轴瓦顶隙。用塞尺测量侧间隙为0.~0.mm。

4.1.4用压铅法（铅丝直径为0.30~0.50mm）测量瓦背紧力应为0~0.03mm。

4.1.5轴承与瓦窝的配合部位应无毛刺卡涩，翻下瓦时将轴抬高0.1-0.2mm，圆周滑动灵活。取出下半径向瓦后不允许盘动转子。

4.1.6轴承内外油档应完整无损，水平接合面的尖角不应损坏，回油孔应无堵塞现象。乌金衬里式内油档下部必须有间隙，防止油档与轴瓦一样承托转子，下部间隙可等于顶部间隙的1/2。运行中有漏油现象的油档，间隙可适当减小，铝制疏齿式外油档间隙可以用修刮齿尖和接合面的方法进行少量的调整。推力轴承、径向轴承的油档半径间隙均为0.30~0.65mm。

4.1.7组装时要认真清洗，用压缩空气吹净，在转子放入轴承上之前一定要加足够的润滑油。

4.2联轴节检修

4.2.1联轴节连接螺栓应探伤检查，要求完好无损，无任何缺陷及滑丝、螺母应有防松自锁性能，螺栓、螺母应成对更换，而且更换件与被更换件重量相等。

4.2.2检查联轴节中间套浮动量。

4.2.3检查内外齿的啮合情况，其接触面积沿齿高不小于50%，沿齿宽不小于70%，齿面不得有严重点蚀、剥落、拉毛、卡涩或过紧现象，并进行无损探伤。

4.2.4回装联轴节时，在内外齿套及中间隔套上打的标记号必须对准。

4.2.5装联轴节护罩时，应将油嘴与联轴节孔对准。

4.2.6如要拆装联轴节轮毂，见附件一。

4.3气缸的检修

4.3.1上半气缸的拆卸

4.3.1.1打开壳体上的盖板，断开导向叶片传动装置，并设法固定好。

4.3.1.2拔出上下机壳水平接合面上的定位销，拆掉所有大盖螺栓，拧出导向杆位置的螺栓，拧入导向杆。用顶丝均匀地顶起大盖5至10mm后准备起吊大盖(大盖重约19吨)。

4.3.1.3挂上吊具，调整吊钩使之垂直于机壳的重心，并调整四角吊具使其受力均匀。在四角同时测量起吊高度，一致后才能开始起吊。

4.3.1.4吊起大盖，检查导向销，不得憋劲，待吊起一定高度后停下，检查机壳内无异常后吊走大盖。

4.3.1.5根据实际情况可考虑不翻转大盖，但要求将大盖垫高1m左右，垫高用的枕木不得影响钳工拆卸离心级壳体迷宫环的作业。

4.3.1.6松开内机壳水平剖分面上的连接螺栓，松开导向叶片与传动拉板的紧固螺帽。

4.3.1.7装上导向销，吊出内机壳的上半部分，起吊时不得晃动内机壳，以免碰坏动、静叶片，机壳应垂直稳定的放在枕木或木板上，便于拆卸与检查。

4.3.2上半气缸的组装

4.3.2.1除去粘附在上半气缸和下半气缸水平面上的旧密封胶。

4.3.2.2确认在上半气缸和下半气缸内没有异物，并检查内机壳背面各导叶的传动拉板完好，转动灵活，紧固螺帽齐全，紧度合适，并用压缩空气吹干净。

4.3.2.3回装内机壳的上半部分，插入导向销，将上机壳找平后，将其装在内机壳的下半部上。

4.3.2.4装上内机壳上下部中分面上的紧固螺栓，恢复并最终检查导向叶片的动拉板等。

4.3.2.5拧入大盖导向螺栓。

4.3.2.6吊起大盖，并用方块水平仪找平。

4.3.2.7待下缸体中分面上填入方木后，将大盖吊至其上方约~mm，在中分面上涂密封胶，有漏气痕迹的隔板接合面上也应涂上适量的密封胶，并检查前端密封条是否放入槽内。

4.3.2.8最终扣大盖，取掉中分面上的安全方木，在四角同时测量其高度，待一致后才能慢慢下落大盖，然后拧紧大盖螺栓。

4.3.2.9扣大盖时要检查导向叶片传动装置是否憋劲，防止损坏，扣完大盖后即将其连上，并由仪表检查其传动的灵活性。

4.3.3检修要点及技术要求

4.3.3.1将所有叶片彻底清洗干净，检查叶片表面有无腐蚀、裂纹、损伤以及硬物撞击的痕迹。

4.3.3.2根据情况考虑是否需要做静频试验或着色探伤检查。

4.3.3.3检查气缸的横向纵向定位销，是否固定牢靠，顶部间隙为0.05mm左右，两侧间隙的总和应为0.04~0.06mm。

4.3.3.4气缸各部均不应有裂纹，必要时应探伤检查。

4.3.3.5气缸接合面螺栓拆卸前应打上记号，不应互换，丝扣不应有毛刺、粘扣、乱扣等现象，螺杆与螺帽配合应灵活，用手能拧到底，否则要进行修理或更换。

4.5转子

4.5.1拆卸及组装

4.5.1.1取出推力轴承工作瓦块下半部分组件。

4.5.1.2吊出转子，由起重用专用吊具起吊。起吊过程中，转子两侧必须有人监视，防止动静叶片刮上而损坏。

4.5.1.3将转子放置在准备好的鞍马上，并在鞍马支承转子的位置上，垫上海绵或碎布，以防损坏转子轴颈。

4.5.1.4组装按上述的相反顺序进行。

4.5.2检修要点及技术要求

4.5.2.1将转子清洗干净，如有油垢可用四氯化碳清洗，不得用油类清洗。检查转子各零部件，应无裂纹、伤痕及锈坑。

4.5.2.2主轴颈及推力盘表面应光滑，无拉毛、沟槽、锈坑等缺陷，轴颈的圆柱度与圆度均不得大于0.02mm，推力盘的轴向瓢摆量不得大于0.02mm，转子各部位径向跳动值符合要求。必要时进行着色检查。若转子的径向跳动及止推盘瓢偏值等出现超差或转子上有明显磨损痕迹时，转子做动平衡，精度等级要求小于ISOG1级或高速动平衡机支承振动有效值小于1.8mm/s。

4.5.2.3仔细检查叶片，不应有击伤、卷边、松动、腐蚀等缺陷，必要时进行静频试验。

4.6隔板及气封

4.6.1检查隔板各结合点有无气流冲刷的沟痕，要求无变形、裂纹等缺陷，必要时作着色检查。

4.6.2清洗隔板，每级隔板联接止口径向、轴向配合要求严密。

4.6.3各级气封条装配后应无松动及过紧现象，气封表面应光滑，无脱层及拉槽情况，上下部气封套的剖分面不得同时高出上、下缸水平接合面，要求各级叶轮口环的气封间隙符合设计要求。

4.7辅助系统

见《K1T空气压缩机组检修规程》。

5找正

5.1用三表找正方法，找正时要注意检查表架的刚度，复核数据准确性。

5.2找正标准：汽机中心高0.32，端面平行，找正精度0.03。

6试车及验收

6.1试车准备

6.1.1机组全部检修完毕，质量符合要求，现场整洁，盘车无异常。

6.1.2所有压力表、温度表、液化计、测速测振探头、联锁装置均已按要求调校。

6.1.3油箱已加入合格透平油，油量在循环后仍在标准油位内。油循环情况合格，油系统已处于正常工作状态。

6.1.4其它附属系统调试具备。

6.1.5测试工具准备齐全。

7附件

7.1K1检修数据标准

7.2联轴器轮毂的拆装

7.2.1联轴器轮毂用液压方式拆装，轴向推进量S为5.6-6.2mm。

7.2.2联轴器轮毂的拆卸

7.2.2.1拆下联轴器中间隔套之前，检查记录联轴节轴向窜量，记录中间接筒和两个内齿套的装配标记。测量并记录联轴节轮毂在轴上的原始位置，作为回装时的参考。联轴节螺栓在拆卸后，应配套保存。

7.2.2.2松开轴螺母锁紧螺钉，将轴螺母从轴头上拆下，将液压螺母安装在轴头上，推进油压泵（0/A）接在液压螺母上，扩张油压泵（226A）接到轴头上。

7.2.2.3在液压螺母上施加1.5~3.0MPa的油压，检查液压螺母受推部分的轴向推移量为联轴节轮毂最大推移距离S=6.2mm的1.2倍。

7.2.2.4慢慢地提高施加到轴头上的扩张油压，保持油压在~MPa约10~15分钟左右，然后将油压提高到~MPa并保持10~15分钟左右，如果联轴节轮毂并未松动，可将油压提高到MPa，在最后一阶段，可提高到MPa。

7.2.2.5轮毂的拔出分为两个阶段，先沿轴向拉开整个距离的5~10%，在这种情况下，液压螺母上的油压自动提高到原来油压(1.5~3.0MPa)的5~6倍，这样使拔出过程得到缓冲，待联轴节轮毂沿轴向松动以后，去掉施加给液压螺栓的压力。在拔出过程中，用千分表来检查联轴节轮毂的轴向移动情况。

7.2.3联轴节轮毂的安装

7.2.3.1检查轮毂与转子轴颈的接触面面积大于80%。

7.2.3.2将更新的“O”形环和支承环放入联轴节轮毂内和轴的槽中，检查径向凸出高度和轴向间隙是否合适。将联轴节轮毂推到轴头上，联轴节轮毂端部的径向标记应与轴头上的轴向标记线重合，将液压螺母拧在轴头上，并用手将其拧紧。

7.2.3.3接好推进油压泵和液压螺母的管线，再接好扩张油压泵和轴头相连的管线，接好压力表管线。

7.2.3.4通过推进油压泵向液压螺母上施加5.0MPa的压力，并保持该压力，检查高压接头是否有泄漏。

7.2.3.5测定液压螺母组件中两平面间的基本尺寸“ho”，并记录这个数据。

7.2.3.6通过扩张油压泵向轴头施加扩张压力，联轴节的设计扩张油压为50.0~70.0MPa。

7.2.3.7向液压螺母施加压力并将联轴节轮毂推移到标准位置。在联轴节轮被推入的过程中查看轴头指示油压不超过.0MPa，液压螺母的最高压力为28.0~58.0MPa。

7.2.3.8联轴节轮毂的推移距离应在液压螺母组件的两平面间进行检查，当测量值hi和零位值ho的差Si=hi-ho=S时，停止加压。

7.2.3.9泄掉轴头上的油压，液压螺母上的油压保持5~10分钟后再泄掉，如果过早泄放，轮毂将有从轴上滑脱出来的危险。

7.2.3.10拆掉液压工具，装好轴螺母并用专用扳手将其拧紧，再用定位螺钉将轴螺母固定。

7.2.3.11检查测量联轴节轮毂在轴上的位置是否和拆前的原始位置一致。

7.3K1工序质量控制表